Applications de mélange

La formulation du produit mélange plusieurs composants liquides pour obtenir une composition homogène. La dissolution des solides consiste à ajouter des poudres aux liquides jusqu'à dissolution complète. Le mélange en suspension maintient les particules en dispersion et empêche leur sédimentation. L'agitation par transfert thermique accélère les variations de température. La dilution chimique permet de mélanger en toute sécurité des matériaux concentrés avec un diluant.

Configuration du navire

Cuve cylindrique à fond plat ou bombé, agitateur monté sur le dessus, sur l'axe central ou décalé, chicanes brisant le flux rotationnel créant un brassage de haut en bas, enveloppe de chauffage/refroidissement lorsque le contrôle de la température est nécessaire, buses d'entrée et de sortie positionnées pour le schéma d'écoulement et instrumentation de niveau de liquide.

Sélection de l'agitateur

Les mélangeurs à hélice brassent de grands volumes à faible cisaillement pour les liquides fluides. Les turbines génèrent des turbulences pour la dispersion des gaz ou un mélange rapide. Les agitateurs à ancre et à pales hélicoïdales raclent les parois pour les matériaux visqueux ou pour le transfert de chaleur. Le diamètre, la vitesse et l'angle des pales de l'agitateur sont adaptés aux propriétés du fluide et aux conditions de mélange.

Options de matériaux

L'acier au carbone convient aux milieux aqueux ou hydrocarbonés non corrosifs. L'acier inoxydable 304/316 est utilisé dans les applications alimentaires, pharmaceutiques et chimiques. Le polypropylène ou le PRV sont recommandés pour les acides et les bases. Les revêtements en caoutchouc ou spéciaux protègent contre l'abrasion et la corrosion extrême.

Dimensionnement du réservoir

Le volume est adapté à la taille du lot et offre une marge de sécurité suffisante pour éviter l'entraînement d'air par vortex et les débordements. Le rapport hauteur/diamètre est généralement de 1:1 pour les liquides, ajusté en fonction des exigences de suspension des solides. Les cuves de grande taille nécessitent plusieurs agitateurs à différentes hauteurs pour garantir un mélange homogène.

Demandes

Mélange de formulations chimiques, de polymères pour le traitement de l'eau, d'ingrédients alimentaires, de solutions pharmaceutiques, de peintures et de revêtements, d'adhésifs, et tout procédé nécessitant une composition liquide homogène. Capacités de 100 à 50 000 litres.

Conception du déflecteur

Des chicanes verticales fixées à la paroi de la cuve interrompent les courants de rotation qui empêchent le mélange du liquide. Quatre chicanes espacées de 90° transforment la rotation en un flux axial et radial, améliorant ainsi le temps de mélange. Leur largeur est généralement égale à 1/12 du diamètre de la cuve. Elles sont essentielles pour les mélangeurs à entrée supérieure tournant à plus de 200 tr/min.

Besoins en énergie

La puissance du moteur dépend de la viscosité du liquide, de la taille et de la vitesse de l'agitateur, ainsi que du temps de mélange souhaité. Les fluides de type eau nécessitent 0,5 à 2 CV pour 1 000 gallons. Les produits visqueux requièrent 5 à 20 CV pour 1 000 gallons. Les variateurs de fréquence ajustent la vitesse afin d'optimiser la consommation d'énergie.

Contrôle de la température

Les cuves à double enveloppe assurent la circulation d'un fluide caloporteur ou réfrigérant, maintenant ainsi la température du procédé lors de mélanges exothermiques ou lorsque le mélange doit être effectué à des températures spécifiques. Les serpentins internes augmentent la surface d'échange thermique pour les charges thermiques élevées. L'isolation réduit les pertes externes.

Dispositifs de sécurité

Les limiteurs de couple protègent le mélangeur contre les surcharges dues au pontage de solides ou au grippage des roulements. L'arrêt en cas de haute température empêche les réactions d'emballement. Les détecteurs de niveau empêchent le fonctionnement à sec ou le débordement. La mise à la terre élimine l'accumulation d'électricité statique lors de la manipulation de liquides inflammables.

Normes de construction

Réservoirs atmosphériques conformes à la norme API 650 ou équivalent. Récipients sous pression conformes à la section VIII de l'ASME pour les mélanges sous pression. Agitateurs conformes aux normes AGMA. Récipients sanitaires conformes à la norme 3-A ou à l'ASME BPE pour les applications agroalimentaires et pharmaceutiques.

Les cuves de mélange ERGIL assurent un mélange et une suspension uniformes dans les applications de traitement des fluides chimiques, alimentaires, pharmaceutiques et industriels.