Conception technique pour des performances optimales

Les tambours de condensat à basse pression traitent les condensats provenant de plusieurs sources, notamment les rejets des purgeurs de vapeur LP, les drains des échangeurs de chaleur, les séparateurs de dernière étape et les condenseurs d'échappement des turbines. La pression de fonctionnement réduite crée des conditions favorables à l'évolution des gaz flash, rendant le désengagement correct de la vapeur essentiel pour la protection des pompes en aval et l'efficacité du processus.

Le dimensionnement des cuves tient compte du temps de rétention des liquides, de l'espace de dégagement des vapeurs et de la capacité de compensation pour gérer les flux intermittents de condensats lors des changements de charge ou des démarrages d'équipements. Les configurations horizontales sont courantes pour les volumes de liquides élevés, tandis que les conceptions verticales conviennent aux installations à espace restreint ou aux applications nécessitant un stock de liquide minimal.

Composants internes et technologie de séparation

Une séparation vapeur-liquide efficace à basse pression nécessite des composants internes soigneusement conçus. Les tampons de dévésiculeur en treillis métallique éliminent les gouttelettes de liquide entraînées par les flux de vapeur ascendants, atteignant une efficacité de séparation supérieure à 99 % pour les gouttelettes de plus de 10 microns. Les dispositifs de distribution d'entrée empêchent la formation de turbulences et de mousse qui pourraient compromettre les performances de séparation.

Les brise-vortex situés au niveau des buses de sortie du liquide empêchent l'entraînement de gaz dans les systèmes de pompage en aval, protégeant ainsi l'équipement contre la cavitation et garantissant un fonctionnement fiable. Les déflecteurs gèrent la distribution du flux et fournissent un soutien structurel aux composants internes. Les fonds inclinés ou les sections coniques assurent un drainage complet pendant la maintenance ou les arrêts du système.

Les systèmes de contrôle de niveau maintiennent un niveau optimal de liquide, avec des alarmes de niveau haut qui empêchent les débordements et une protection de niveau bas qui garantit le bon fonctionnement de la pompe. Les dispositifs de décompression protègent contre les situations de surpression, tandis que les casse-vide empêchent l'effondrement du réservoir lors d'un prélèvement rapide de liquide ou d'un refroidissement rapide.

Excellence en matière de fabrication et normes de qualité

Fabriqués conformément aux normes ASME Section VIII Division 1 et certifiés U-stamp, les tambours de condensat LP sont soumis à un examen radiographique complet des soudures critiques, à des essais hydrostatiques à 1,3 fois la pression de service maximale admissible et à une traçabilité complète des matériaux. L'usine de fabrication de 40 000 m² située à Mersin combine des systèmes de soudage automatisés, des équipements de fabrication CNC et des capacités d'essai internes afin de garantir la conformité aux normes et une qualité supérieure.

Le choix des matériaux dépend de la composition chimique du condensat et de la température de fonctionnement. L'acier au carbone (SA-516 Grade 70) offre une construction économique pour les applications standard, tandis que les nuances d'acier inoxydable (304, 316, 316L) conviennent aux conditions de condensat corrosives. Les revêtements ou garnissages internes prolongent la durée de vie des cuves en cas de risque d'attaque chimique ou de contamination.

Tous les composants sous pression, y compris les buses, les brides et les renforts, sont conformes aux spécifications ASME B16.5 et ont été soumis à des essais PMI complets. La documentation complète comprend les calculs de conception, les certifications des matériaux, les procédures de soudage, les rapports d'essais non destructifs et les rapports d'essais hydrostatiques.

Systèmes intégrés d'instrumentation et de contrôle

Une instrumentation complète permet un fonctionnement fiable et une optimisation des processus. Les transmetteurs de niveau à pression différentielle ou à radar à ondes guidées assurent une surveillance continue du niveau avec des signaux de sortie 4-20 mA pour l'intégration au système DCS. Plusieurs commutateurs de niveau (bas-bas, bas, haut, haut-haut) déclenchent des séquences de commande des pompes et des fonctions d'alarme.

Des instruments de mesure de la pression et de la température surveillent les conditions de fonctionnement, avec des capacités d'enregistrement des données facilitant l'analyse des performances et le dépannage. Des voyants permettent de vérifier visuellement le niveau de liquide pendant la mise en service et le fonctionnement. Des raccords d'échantillonnage facilitent les tests périodiques de la qualité des condensats.

Le contrôle automatisé des pompes maintient des niveaux optimaux dans les cuves, avec des configurations à double capacité (2 × 100 %) garantissant un fonctionnement continu pendant la maintenance. Les variateurs de fréquence optimisent les performances des pompes dans différentes conditions de charge, réduisant ainsi la consommation d'énergie et les contraintes mécaniques.

Intégration complète du système

Au-delà du récipient lui-même, les ensembles complets comprennent les supports de fondation, les assemblages de tuyauterie, les panneaux d'instrumentation et l'intégration électrique. Les configurations montées sur skid sont testées en usine et prêtes à être installées, ce qui réduit au minimum la main-d'œuvre sur le terrain et les délais de construction.

Les raccords de ventilation acheminent les gaz flash vers des systèmes de torchères, des unités de récupération des vapeurs ou des collecteurs de vapeur à basse pression, en fonction de la composition du gaz et de l'infrastructure de l'installation. Le traçage thermique et l'isolation maintiennent les températures de fonctionnement dans les climats froids, empêchant ainsi la formation de cire ou le colmatage par des hydrates.

Les plates-formes structurelles, les échelles et les dispositifs d'accès permettent d'effectuer les inspections et la maintenance en toute sécurité. Les oreilles de levage facilitent la manipulation des cuves lors de l'installation, tandis que les chaises d'ancrage garantissent une fixation correcte à la fondation.

Applications industrielles

Production d'électricité : collecte des condensats d'échappement des turbines à basse pression dans les centrales à cycle combiné, les installations de cogénération et les réseaux de chauffage urbain

Opérations de raffinerie : condensat de tête de colonne sous vide, condensat de distillation atmosphérique et systèmes de séparation par étapes

Traitement pétrochimique : condensat de fractionnement à basse pression, drains du système de refroidissement du réacteur et condensat de vapeur utilitaire.

Réseaux de distribution de vapeur : réservoirs de détente en cascade, collecteur de retour des condensats et drainage de la station de réduction de pression.

Fabrication de produits chimiques : condensat de la chemise du récipient de traitement, drainage du serpentin de chauffage et collecte du système de refroidissement de la réaction

Spécifications techniques

• Normes de conception : ASME Section VIII Division 1, ASME B31.1, API 510
• Pressions de service : plage typique de 5 psig à 50 psig
• Capacité : de 100 gallons à plus de 5 000 gallons
• Matériaux : acier au carbone SA-516, acier inoxydable SS 304/316/316L, alliages spéciaux pour usage corrosif
• Plage de température : 200 °F à 300 °F dans des conditions de fonctionnement normales
• Configurations : orientation horizontale ou verticale, montée sur patins ou érigée sur site
• Essais : essai hydrostatique, examen radiographique, essai d'étanchéité pneumatique
• Protection de décharge : soupapes de sécurité dimensionnées selon la méthodologie API 521

Exécution et soutien du projet

Nos capacités d'ingénierie internes comprennent les simulations de processus, les calculs d'efficacité de séparation et l'optimisation du choix des matériaux. La modélisation 3D permet de détecter les conflits et de planifier l'installation avant le début de la fabrication. Les garanties de performance assurent que les cuves répondent aux exigences spécifiées en matière d'efficacité de séparation et de capacité.

Une équipe expérimentée en gestion de projet coordonne les calendriers de fabrication, les contrôles qualité et la logistique d'expédition. L'emplacement stratégique du port de Mersin offre un accès efficace aux marchés du Moyen-Orient, d'Europe et du monde entier, avec des coûts de transport compétitifs.

Les services de supervision de la construction soutiennent les activités d'installation sur le terrain, avec des représentants techniques disponibles pour les essais hydrostatiques, l'étalonnage des instruments et l'assistance à la mise en service. Les programmes de formation des opérateurs garantissent que le personnel de l'usine comprend les procédures d'exploitation et les exigences de maintenance appropriées.

Le service après-vente comprend la disponibilité des pièces de rechange pour les composants des instruments, des services d'inspection périodique et des conseils techniques pour les modifications de processus ou les augmentations de capacité. Les contrats de maintenance à long terme prévoient des inspections programmées, des tests de performance et la remise à neuf des équipements.

Les tambours de condensation LP assurent une séparation vapeur-liquide et une collecte des condensats fiables grâce à une ingénierie éprouvée, une fabrication de qualité et une intégration complète du système, de la conception à l'assistance opérationnelle.